从精益化、自动化到数字化、智能化，美的家用空调顺德工厂生产效率提高了28%，单位成本降低14%，订单交付周期缩短56%。从2020年起，美的家用空调广州工厂等4家工厂先后获得代表全球制造领先水准的“灯塔工厂”荣誉。在短短两年的时间里，美的能快速“量产”灯塔工厂的背后，其中一个关键就是源于对精益化的长期坚持。为此，广东经济科教频道深入探访美的，寻找一台家用空调背后的智造密钥。
15秒组装一台空调
在广东省佛山市顺德区的美的家用空调智能化工厂，平均每15秒就能组装一台空调。压缩、装配、质检等环节，都是在极少需要人工介入的状态下完成的。在这条家用空调自动化率在全球范围内居于领先的生产线，其日均产量超过5万台，月均产量超过120万台，与智能化改造之前相比，其产量和产值均翻了三倍之多。
“原来在我们身后的这条线，是需要非常多的人工进行手工作业的。现在通过机械手，我们成功把原来一条线的这个产出分成了两条后端的这种部装线，相当于我们的产出成功提升了50%。” 美的家用空调顺德工厂精益制造负责人孙士博在接受记者采访时介绍说，“产品的峰值在每年递增，产品的交货期同样也在每年递减，智能制造的优势显而易见。”
对精益化长期投入和探索
智能化为美的提质增效方面的贡献，美的集团智能制造专家谷晓春在接受采访时表示，这不是一蹴而就的，是长期投入、沉淀而来的。“要实现数字化、智能化，首先要做精益化。截至去年年底，美的在精益化方面投入了差不多28亿元，全集团在数字化方面的投入达到120亿元。通过精益化、自动化，到数字化的‘三化’过程，最终实现智能制造。”
美的精益化发展可以追溯到2003年，当时的精益化标杆是丰田模式，即TBS。上世纪70年代，日本丰田靠自身提炼总结出的精益化模式，在汽车行业脱颖而出，从而引发了工业界对于精益化的追捧。美的也是从学习丰田模式起步，但效果并不理想，只能通过摸索，结合自身的特点和情况，寻找适合自己的模式。“一开始推广精益化时，因为还没有形成系统，员工的传统制造的观念转变慢，效果不显著，导致员工很困惑。”谷晓春回忆道。
直到2016年，美的开始学习美国丹纳赫精益模式，即DBS。DBS可以可谓是TBS的改良版，对TBS进行了标准化和工具化的改善，提炼出了80多个精益化改善工具，并把这套模式用在了其并购的数百家企业身上，最终带来的资本回报率超过50%。
站在巨人的肩上，美的在困惑和挫折中逐渐沉淀出了一套真正适合自己的模式——美的精益运营系统，即MBS（Midea Business System）。
量产灯塔工厂，拥抱未来智造
2015年12月，MBS在美的家用空调顺德工厂试点推行，之后两年迅速推广至美的34家国内工厂。在经过几年的摸索后，美的提炼出自身MBS模式的“金三角”，即战略部署、日常管理维护，以及人才育成。
特别是人才育成，这也是美的能够在国内34家工厂迅速推广精益化的重要原因。美的把精益化人才分为三类，绿带、黑带、黑带教练。目前，美的拥有精益人才超过1万人，其中黑带教练20多人，黑带超过1300人，绿带则达到8000多人。
除了持续培养精益化人才，美的自身还开发了一套针对内部工厂所使用的精益化测评体系。
此外，美的借鉴施耐德的经验，建立了精益化的测评体系，整个体系包含11个专业维度，包括畅流、拉动、自动化、信息化等。
“精益化是一种管理模式，不能简单看作是一种工具。要做好精益化，需要改变我们的管理方式、思维模式。自上而下所有人都有精益化的思维和理念，是一家企业能否成功做好精益化的关键。”谷晓春表示。
去年10月，美的集团正式对外发布集团绿色战略，将建设绿色工厂、零碳工厂纳入规划建设，持续提升美的智能制造水平，拥抱未来智造。今年3月30日，世界经济论坛(WEF)宣布第8批全球灯塔工厂名单，美的冰箱荆州工厂与美的洗衣机合肥工厂顺利入选，至此美的旗下已有4家工厂成为“灯塔工厂”。
截至目前，从一流制造团队到普通车间班组，美的MBS已在全球各工厂全面实施。而美的所具备的精益化、自动化、数字化和智能化的能力，让他们将目标定在了2025年前实现30家工厂达到“灯塔工厂”的水准。
通过独创的MBS，美的建立起“一个美的、一个体系、一个标准”的智能制造成熟度评价体系，保证过程质量稳定有序和全流程质量实时监控，实现生产标准化，还通过旗下美云智数的美擎工业互联网平台，打造了一系列“研、产、销、供”一整套的工业软件，实现对外赋能，并搭载软硬结合的能力，使平台上的企业少走“弯路”，累计服务400多家大型企业以及超过21万个工业企业，为一大批中国企业打造出智能工厂，助力科技强国、制造强国。
